1.產品色澤不勻或變色

由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。
特別是小批量生產中，由于是色粉與色母配色成型，造成色澤不勻，造成報費嚴重。
如果是大批量生產的話，塑料加工廠采用抽粒料的話，就不存在色差問題了。
2.尺寸不穩定
主要由于塑料模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。
主要原因是人工取件的情況下，造成每模的成型周期不一致，導致產品尺寸也不穩定。
3.氣泡
由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴(注意應與真空泡區別)。
主要是量產中，由于料粉將排氣槽堵住，造成排氣不夠，產品內部或局部就會產生氣泡或燒焦。
4.飛邊過大
由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。
5.熔接不良
由于融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。
6.塑件制品表面波紋
由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。
7.脫模不良
由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。
8.云母片狀分層脫皮
由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。
有時候水口料增加太多，也會造成分層脫皮，因為材料沒有物理性能。